Wdrożenie IFS Food dla producenta mrożonek

Wyzwanie

Firma operowała w hali z lat 90. Układ pomieszczeń powodował, że brudne opakowania krzyżowały się z gotowym produktem. To dyskwalifikowało zakład podczas audytów technicznych. W kwietniu 2023 roku odrzucono ich ofertę na dostawy do Szwecji, bo poziom strat surowca wynosił 8,4%, a higiena budziła wątpliwości audytorów. Zarząd wiedział, że bez zmian firma przestanie rosnąć.

Podejście

Weszliśmy do zakładu w maju 2023 roku. Najpierw zrobiliśmy twardą inwentaryzację procesów. Wysłaliśmy dwóch konsultantów, którzy spędzili 4 dni na hali, obserwując każdy ruch pracowników. Zmieniliśmy harmonogram zmian i wyznaczyliśmy nowe ścieżki dla wózków widłowych. Znamy ziemię i liczby, więc nie proponowaliśmy drogich technologii, tylko konkretne zmiany w organizacji pracy.

Rozwiązanie

Wprowadziliśmy fizyczny podział stref wysokiego i niskiego ryzyka. Zainstalowaliśmy 14 czujników temperatury z cyfrowym zapisem danych w chłodniach. Przeszkoliliśmy 38 pracowników z realnych zasad higieny, a nie tylko z podpisywania list obecności. Przygotowaliśmy pełną dokumentację HACCP, która była gotowa do wglądu w każdym momencie, a nie tylko przed kontrolą.

Rezultaty

Zakład przeszedł audyt certyfikujący za pierwszym razem z bardzo wysokim wynikiem. Meridian Wielkopolska dopilnował, by każda poprawka budowlana była zgodna z normą, co pozwoliło uniknąć kar i poprawek.

Harmonogram

1. Maj 2023
   Audyt zerowy i wskazanie 23 punktów krytycznych w układzie hali.
2. Sierpień 2023
   Przebudowa śluz sanitarnych i montaż monitoringu temperatury.
3. Październik 2023
   Szkolenie personelu produkcyjnego z nowych procedur mycia maszyn.
4. Grudzień 2023
   Otrzymanie certyfikatu i podpisanie umowy z dystrybutorem z Oslo.